În procesul de fabricație mecanică, burr -urile au devenit o problemă spinoasă. Aceste proeminențe aparent neconvenționale minuscule reprezintă de fapt o amenințare la calitatea aspectului piesei, ceea ce face ca suprafața sa să fie aspră și neuniformă. Ceea ce este mai serios este faptul că, în etapa ulterioară de asamblare, aceste burrs vor interfera cu potrivirea precisă a pieselor, care vor avea un efect negativ asupra performanței și stabilității întregului produs. Pe termen lung, burr -urile pot provoca, de asemenea, uzura pieselor și chiar provoacă consecințe grave, cum ar fi ruperea pieselor. Prin urmare, este extrem de important să explorăm profund cauzele principale ale burrilor și să stăpânești un set de strategii de coping eficiente pentru a îmbunătăți calitatea și eficiența producției mecanice și pentru a asigura fiabilitatea performanței produsului.
1. Ce sunt burr -urile?
Burr -urile sunt comune pe suprafața pieselor de lucru, în special în zona de margine, sub formă de cârlige minuscule. În domeniul prelucrării de înaltă precizie, chiar și burr-urile nesemnificative pot fi suficiente pentru a provoca erori de potrivire între piese, afectând astfel precizia de funcționare a echipamentelor mecanice. De exemplu, în procesul de fabricație al pieselor aerospațiale, un mic burr este suficient pentru a împiedica asamblarea netedă a pieselor, iar în cazuri severe poate duce chiar la accidente majore de siguranță.
2. Cauzele burrilor
Unele proprietăți inerente ale metalelor, cum ar fi ductilitatea, duritatea și plasticitatea, deși aduc o adaptabilitate de procesare excelentă la metale, îngroapă și pericole ascunse pentru generarea de burrs. În timpul operațiunilor de tăiere, ductilitatea metalelor duce adesea la creșterea rezistenței la tăiere, ceea ce face imposibilă tăierea curat a materialului, iar unele dintre materialele care nu sunt complet îndepărtate vor rămâne pe suprafața piesei de lucru, formând burrs. Luând ca exemplu aliaj de aluminiu, datorită ductilității sale excelente, se formează adesea mici burrs pe marginea piesei de lucru în timpul frezării.
3. Soluții la problema burr
Revizuirea și optimizarea instrumentelor: Condiția instrumentului are un impact semnificativ asupra formării de burrs. Înainte de a începe procesarea, operatorul trebuie să verifice cu strictețe claritatea și duritatea instrumentului. Un instrument ascuțit poate tăia în material mai lin, reducând astfel deformarea și ruperea materialului, reducând astfel probabilitatea de burrs; În timp ce un instrument cu o duritate insuficientă este predispus la uzură, ceea ce va slăbi efectul de tăiere și va crește riscul de generare a burrului. În timpul procesului de procesare, conform diferitelor materiale și procese specifice utilizate, unghiul de contact al instrumentului poate fi ajustat în mod rezonabil pentru a face procesul de tăiere mai neted și mai eficient și pentru a reduce în continuare generarea de burrs.
Utilizarea rezonabilă a uleiului de tăiere: Când instrumentul se taie, se va genera multă căldură din cauza frecării. Dacă această căldură nu poate fi disipată în timp, temperatura locală a materialului va crește brusc, determinând deformarea materialului, afectând netezimea tăierii și crescând posibilitatea burrilor. În prezent, metoda de pulverizare a uleiului de tăiere este utilizată pe scară largă în procesarea mecanică pentru a face față acestei probleme. Principala funcție a tăierii uleiului este răcirea și lubrifierea. Poate reduce eficient temperatura instrumentului și materialului, poate reduce rezistența la frecare și poate face procesul de tăiere mai neted. În comparație cu procesarea uscată, prelucrarea umedă este mai puțin probabil să producă burrs din cauza utilizării uleiului de tăiere. Cu toate acestea, diferite materiale și procese au cerințe diferite pentru tăierea uleiului, astfel încât este necesar să selectați în mod rezonabil tipul de ulei de tăiere și să controlați doza. Dacă doza este prea mică, efectul de răcire și lubrifiere preconizat nu poate fi obținut; Dacă doza este prea mare, aceasta va provoca o pierdere de resurse și va aduce inconveniente lucrărilor ulterioare de curățare.
Reglarea sarcinii:Sarcina pe care o poartă sculele în timpul procesului de tăiere este afectată de mai mulți factori, cum ar fi deformarea materialului, viteza de rotație a sculei, viteza de alimentare și adâncimea de tăiere. Acești factori sunt împletiți în timpul procesului de procesare, ceea ce duce la modificări constante ale încărcării sculei. Când setarea încărcăturii este nerezonabilă, procesul de tăiere va deveni instabil, ceea ce crește riscul de burrs. Prin urmare, operatorul trebuie să acorde atenție în permanență condiției de încărcare și să regleze flexibil parametrii cheie ai instrumentului, cum ar fi viteza de rotație, viteza de alimentare și adâncimea de tăiere în funcție de situația reală. De exemplu, la procesarea materialelor cu o duritate mai mare, viteza de rotație și viteza de alimentare a instrumentului ar trebui să fie reduse corespunzător, în timp ce adâncimea de tăiere ar trebui să fie crescută; Dimpotrivă, la procesarea materialelor cu o duritate mai mică, viteza de rotație și viteza de alimentare pot fi crescute corespunzător, în timp ce adâncimea de tăiere poate fi redusă.
Proiectare optimizată:În stadiul incipient al proiectării produsului, designul rezonabil poate reduce eficient generarea de burrs. În comparație cu designul unghiului drept, designul colțului rotunjit este mai puțin probabil să provoace probleme de burr în timpul procesării. Motivul este că atunci când tăiați unghiurile drepte, instrumentul trebuie să schimbe direcția brusc la colț, ceea ce va provoca o schimbare bruscă a forței de tăiere, crescând astfel posibilitatea de burrs. Designul de colț rotunjit permite instrumentului să obțină o tranziție lină în timpul procesului de procesare, reduce schimbarea bruscă a forței de tăiere și, astfel, reduce probabilitatea de burrs. Prin urmare, în proiectarea produsului, designul colțului rotunjit ar trebui utilizat pe cât posibil, iar utilizarea unghiurilor drepte ar trebui reduse pentru a atinge scopul reducerii burr -urilor.
Deburător:Datorită caracteristicilor materialului în sine sau limitărilor tehnologiei de procesare, este uneori imposibil să eliminați complet generarea de burrs. În acest caz, este necesar să se debuzeze piesa de lucru după finalizarea procesului de procesare. Metodele comune de debatare includ măcinarea, lustruirea și sandlarea. Măcinarea folosește în principal instrumente precum șmirghel și roți de măcinare pentru a îndepărta manual burr -urile; Lustruirea poate îmbunătăți în continuare netezimea suprafeței piesei de lucru. Nu numai că poate elimina în mod eficient burr -urile, dar, de asemenea, îmbunătăți semnificativ finisajul suprafeței; În timp ce sablarea folosește pulverizarea de mare viteză a particulelor de nisip pentru a impact și a elimina burr-urile, îmbunătățind în același timp calitatea generală a suprafeței piesei de prelucrare. Pentru situații cu cerințe de procesare de înaltă precizie, procedurile de procesare de debarare pot fi, de asemenea, adăugate la mașinile-unelte CNC și la mașinile-unelte cu mai multe sarcini pentru a realiza automatizarea de deburtare, îmbunătățind astfel eficiența și calitatea procesării.
Prin urmare, pentru a reduce eficient generarea de burrs, cheia este de a explora profund cauzele principale ale generarii lor și de a optimiza în mod cuprinzător diverse legături, cum ar fi selecția de scule, tăierea aplicației de ulei, gestionarea sarcinii, proiectarea produsului și debatare. Prin aceste măsuri cuprinzătoare, probabilitatea de burrs poate fi redusă, calitatea generală și performanța pieselor de lucru pot fi îmbunătățite, iar progresul continuu și dezvoltarea industriei de fabricație a mașinilor pot fi promovate. (文章来源: ug 学习堂小胥收徒)
